纺织干货|质量分析：破洞、风干印、皱条、压皱印

一、产生原因

破洞是生产纤维素纤维及混纺、交织织物的印染厂共同的困扰，对产品质量造成严重威胁。破洞大致可分为氧化性破洞和机械性破洞。机械性破洞比较明显，容易查找和处理，氧化性破洞隐蔽性很强 往往不容易被发现，只有在丝光时织物通过浓碱作用氧化纤维素进一步水解，强力大幅度下降再通过导布辊、布铗的经纬向张力作用纱线断裂形成破洞。

主要产生原因：

1.织物上含有油纱或重金属离子、铁屑、铁锈、灰分等对双氧水的分解有催化作用的物质。

2.使用的水（再生回用水）中，重金属离子含量高。

3.双氧水漂白体系稳定性不够，高温高碱状态下双氧水分解过快。

4.使用双氧水浓度过高、烧碱浓度过高、气蒸温度过高、时间过长。

5.轧车轧辊上嵌有坚硬地杂物。织物经过轧车时形成有规律、形状相似、间隔距离与轧辊周长一致的破洞。

6.坯布棉结、粗经粗纬经磨毛机磨毛时棉结处、粗经粗纬处凸出布面，在磨礰时纱线断裂形成破洞和破损

7.丝光机布铗磨损变形、轨道变形、调整失当，使布边受力不均匀，扩幅时门幅过宽造成布边破洞、破边。

8.定型机针板断针、弯针多，定型机轨道失调，门幅过宽，温度过低出布处脱针效果不好。

二、防范措施

1.加强渗透剂、精练剂、氧漂稳定剂、螯合分散剂等助剂的性能检测及退浆、精练、氧漂工作液的耐碱耐温性能、溶液稳定性、乳化分散性能、精练性、双氧水分解率等试验，全面综合评价各种助剂的性能，根据助剂性能特点和不同工艺选择相适应的助剂。

2.根据织物品种特性，选择与之相适应的前处理加工方式。如全棉织物可采用冷轧堆工艺，织物轧碱氧液后室温堆置，织物上双氧水缓慢有序分解，织物损伤小、减重少、手感好、降低氧漂破洞风险。涤棉织物可采用碱氧一浴低温汽蒸工艺，织物收縮小、失重少、工艺简单、污水排放量少、COD低。

3.退浆、精练时加强水的软化和织物上金属离子的去除。

4.采用重煮轻漂工艺，降低双氧水用量 ，选择使用稳定性能好、双氧水分解率低、耐碱耐温的稳定剂。确保双氧水缓慢分解。

5.加强厂房、设备、布车等设施的防锈 、除锈工作，防止铁锈、铁屑沾污织物。

6.加强坯布质量检测和磨毛机工艺控制，提高砂纸细度，采用多辊轻磨工艺，降低织物损伤。

7.加强丝光机、定型机布铗（针钣）、轨道的检查维修，严格按工艺操作。

一、产生原因

1.织物烧毛轧水（液）后存放时间过长，浆料泳移结膜造成风干印。

2.织物堆置在汽蒸箱内受热不均匀。织物带液量过小、蒸箱内底部水位过低（箱内蒸汽泄漏）形成过热蒸汽导致织物局部失水风干。蒸汽压力太小，冷空气进入蒸箱导致风干印。

3.半成品长时间存放，织物上残留的表面活性剂和碱剂受空气、干湿度影响形成不均匀分布，纤维性能发生变化。

4.染色织物洗涤不充分，长时间存放，织物上染料受到碱、还原性气体、日光照射的影响产生色变。大部分活性染料日晒牢度不高，碱剂容易使乙烯枫型染料与纤维结合键断键产生风干印。

二、防范措施

1.加强生产管理，避免烧毛后织物长时间存放。短时间存放时要覆盖薄膜防止风干。

2.加强退浆、精练、漂白时工艺控制和操作，保持汽蒸箱内有足够的饱和蒸汽，杜绝干蒸。因故停车较长时间时要及时降温冲水洗除织物上的浆料和精练用剂，及时洗涤返修。

3.半成品需存放较长时间时可采用A字架打卷存放。

4.活性染料染色织物洗涤要充分，去除织物上的浮色、使用酸性皂洗剂皂洗能彻底中和织物上的碱剂消除碱剂对染料的影响，可碱少染色后风干印的产生。织物存放时加盖薄膜和布套，避免日光照射和有害气体的影响。

一、产生原因

1.织物精练、丝光效果差，导致染料向织物内部渗透扩散不够，染料堆积于织物表面。

2.选用染料不合理，染料结构决定其染色性能和色牢度。

3.染料颗粒太粗或没有充分溶解，影响了染料向纤维内部渗透扩散。

4.染色工艺不合理，如烘干方式、烘干温度、焙烘温度、焙烘时间、还原（固色）温度。还原（固色）时间、皂洗条件等。

5.分散染料对纤维素纤维的沾色未去净。

6.活性染料在碱性皂洗时。染料与纤维形成的醚键在碱及高温状态下容易断裂导致牢度下降。

7.后整理助剂中的乳化剂在定型高温状态下使染料向织物表面迁移，导致牢度下降。

8.水洗、皂洗不充分，织物上残留有未固着的染料。即使后整理时使用固色剂处理其效果也不理想。

二、防范措施

1.前处理织物煮练要透，毛效要均匀一致、吸水性强，丝光要充分，织物具有较好的化学反应性。

2.做好各种染料的应用性能测试工作，选择直接性低、上染固色率高、易于洗涤的染料拼色。

3.分散（还原）染料要加强染料的搅拌（研磨），严格控制染料细度，提高染液的扩散性能。

4.根据染料性能制定合理地染色工艺，提高染料固色效果。

5.深色分散/活性一浴采用分/活一浴皂洗剂，特深色采用分散、活性两浴法工艺牢度较好。

6.柔软整理采用自乳化嵌段硅油防止染料向织物表面迁移；定型时在保证布面平整度和缩水率的前提下尽量降低定型温度。

7.加强皂洗，最有效地办法是采用酸性皂洗剂彻底中和织物上的碱剂，选择合适的固色剂，以提高织物各项牢度。

一、产生原因

1.涤/棉（人棉）混纺织物坯布纬纱定型效果不一致，在印染加工湿热、高温状态下产生不同程度的收缩。

2.机械平整度不够，轧车各部位压力不均匀（轧车磨损、轴承磨损、两端气压不一致）导布辊之间不平行等使织物经向受到不同的张力 而产生折皱。

3.导布辊之间、导布辊与轧辊之间间距过大。

4.热风烘燥时风量过大，织物运行不平稳产生折皱。

5.涤纶混纺织物前定型温度过低、门幅太窄、脱针等。

6.丝光扩幅不够门幅过窄；布铗丝光机的布铗磨损变形、脱铗、两边链条磨损不一致等。

7.织物纬斜过大。

8.弯辊磨损或角度不对扩幅效果差；导布辊弯曲变形。

9.磨毛织物在磨毛前织物折叠堆压布面不平整，磨毛时形成压皱印；涤纶混纺织物染色前折叠存放温度过高、时间过长形成压皱印。

10.紧密织物采用折叠堆置汽蒸方式，汽蒸时容易产生压皱印。

二、预防措施

1.加强机械设备的维护保养，保持机械平整度，轧车压力均匀，提高设备品种适应能力。

2.坯布出现纬缩条时可采用坯布定型；染色前定型要确保温度达到染色温度以上。

3.织物磨毛前道工序落布采用打卷方式，防止压皱印产生。

4.紧密织物采用冷轧堆前处理工艺，可杜绝压皱印。

5.加强定型机、丝光机轨道（链条）的检查，保持两边链条长度一致，布铗、针钣完好。

6.织物热风预烘时，根据织物特点合理调节循环风机的风量，稀薄织物降低风量。

7.严格控制各工序织物纬斜，有整纬装置的整纬时不能起皱。没有整纬装置的机台进布与出布纬斜程度，相差太大及时查找原因及时处理。

在印染技术日新月异的今天，印染加工要适应低碳环保的要求，依靠技术进步应用性能优异的纺织印染助剂实现低温、高效地短流程加工方式提高生产效率、降低生产成本。强化企业质量管理，做好产品的产前准备工作，制定可能出现的质量、技术问题的防范措施，做到以预防为主。加强工序质量控制，确保产品一次成功率，杜绝大批量返修和疵品产生，提高产品质量信誉和企业知名度。